WCA July 2017

此外， AEIC (爱迪生照明公司协会)的指导手册指出，电缆 的设计使用年限必须至少为 40 年。于是，在进入最终生产之 前，有必要检查材料纯度达到 100% 。抽样检测不足以可靠地 排除所有污染物。 当下，电缆制造商对 XLPE 和 HPTE 熔体中的杂质在进入电缆 之前进行筛选。筛网直接位于挤出机之后与十字头之间的熔 体流中。然而这些筛网在一段时间的运行后可能会被焦炭或 被过多的污染物堵塞。并且接下来挤出机中的熔体压力可能 明显增加。必须停止生产来更换筛网，此时就需要一个接头 来连接断点。电缆焊接在一起的接头由手工制造，特别是对 于海上应用的海底电缆来说，这至关重要。接头具有潜在的 故障风险，这也就是为什么电缆制造商致力于提供更长的电 缆和最少的接头。由于堵塞的筛网会降低生产率，必须采取 可靠的方法来检测和分选出聚乙烯材料中的污染物。

XLPE 和 HPTE 材料加工前的纯度保证： 检验和分选

现如今，为了在原料颗粒的生产过程中进行颗粒检查，系统 采用了实验室或在线监测的方法。

大多数检测系统基于光学技术来检测颗粒上的污染。这些系 统不能检测颗粒内的污染物。 下面描述的检查和分选系统通过使用 X 射线技术和光学技术在 线检测，保证 100% 的质量。检测到的污染物由图像处理软件 识别，软件可识别并自动分离污染物。该技术可以检测直径 低至 50μm 的杂质。 X 射线技术 X 射线技术的基本检测原理是利用不同材料的衰减差 异。 XLPE 主要由碳元素组成。碳原子核内有 6 个质子。一种 典型的污染物是来自挤出机或造粒机的钢颗粒，主要是铁

❍ 图 3 : 具有 X 射线摄像机(绿色)、光学(黄色)、红外(红色)和彩色 (蓝色)摄像头的检查和分拣系统

测试步骤中的故障。作为生产 EHV 电缆的一道工序，这些电 缆会在工厂中进行额定电压 2.5 倍的测试。 每个生产基地大约每年会发生五至六起事故(图 2 )，这造成了 巨大损失。即使在电缆交付到其专用位置之前，一个故障就 会导致最高 150,000 欧元的损失。此外，这会浪费宝贵的时 间，从而导致无法在指点时间交货。通常在这种情况下，不 得不使用非约定的接头，这会影响制造商的品质形象，还可 能会导致违约罚金。正是由于这些原因，在高压电缆的一些 制造标准中，要求排除加工材料中直径为 75μm 的污染物 [2] 。

❍ 图 4 : 通过 X 射线技术和光学检测，系统检测塑料颗粒内部及其表面上的污染物。该系统检测透明和不透明材料中的金属污染、黑点、黄色 变色和颜色变化

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Wire & Cable ASIA – July/August 2017