EoW September 2012

Articolo tecnico

supplementari possono mostrare più dettagli, come la misurazione dei canali L*/a*/b* separati, varie informazioni sugli storici e le tendenze dei segnali. Per una valutazione successiva, viene memorizzato un sottocampione di dati grezzi sul disco rigido del sistema IPC. Per evitare la dipendenza da tutte le condizioni di illuminazione della produzione, il campo di scansione è coperto e l’illuminazione si ottiene mediante una fonte luminosa interna di LED (si veda la Figura 10 , freccia bianca). Secondo la variazione più alta di luminanza comparata con a* e b*, dovrebbe essere testata una modifica dell’equazione (1). Mentre l’equazione (1) rappresenta un “circular error distribution” (distribuzione dell’errore circolare), la modifica è una distribuzione ellittica con tolleranza migliorata nel canale L* (per f>1) . Gli aspetti tecnici sono quasi risolti; l’obiettivo principale è ora di migliorare l’interfaccia del dispositivo e il suo utilizzo. Ciò richiede un feedback da parte delle società di produzione di filo e cavo. Un altro argomento di discussione dovrebbe essere la combinazione tra il colore delle strisce e il colore primario. Ad esempio, il colore primario rosso con una striscia marrone è difficile da distinguere, ciò vale sia per un dispositivo automatico, sia per un operatore in linea. Pertanto, non si tratta di un problema di misurazione del colore, ma di un possibile miglioramento del controllo di qualità mediante una semplice ridefinizione delle coppie di colore con il valore ΔE elevato. n eq (2)

con condizioni ottimali hanno dato risultati quasi soddisfacenti con T>10s, ma le dimensioni del campo di scansione, l’instabilità (jitter) e le irregolarità di rotazione rappresentano tuttavia ancora una sfida per una valutazione di alta affidabilità. Specifiche correnti del dispositivo e sviluppi futuri L’interfaccia utente del dispositivo dovrebbe essere facile da controllare per l’operatore di linea senza perdere la flessibilità di configurazione o informazioni dettagliate, comparabile con la misurazione del centraggio del filo in linea. Grazie a un sistema IPC, il controllo del sensore è completamente indipendente dalla codifica per l’utente. La misurazione senza contatto riduce il rischio di danni al sensore. Molto spesso il filo non è completamente asciutto durante il suo passaggio nel dispositivo. Prima ciò causava la contaminazione della superficie del sensore, ma il problema fu risolto mediante l’installazione di un dispositivo di soffiaggio di aria compressa permanente sopra il sensore. Per proteggere i componenti ottici durante l’avvio/arresto della produzione e il passaggio/ del filo nudo, il sensore viene spostato in una posizione di sicurezza fino alla ripresa della produzione normale. La compensazione della temperatura è automatica. Come già menzionato, i colori sono rilevati come misurazione relativa, pertanto il sistema deve essere configurato per ogni combinazione di geometria e colore. Questa operazione viene effettuata una sola volta dopo che il filo è stato elaborato con buoni risultati di produzione e il riferimento rilevato può essere memorizzato per altre produzioni dello stesso tipo di filo. Il numero di ricette che si può memorizzare è illimitato. Fino ad ora il database delle ricette è molto semplice e dovrebbe includere delle funzioni di ricerca nel software futuro. La connessione al PLC della linea dovrebbe essere possibile mediante segnali digitali semplici da 24V (stato del segnale e abilitazione dispositivo), in cui i messaggi di errore sono implementati nel protocollo della bobina, come i difetti di scintilla o di diametro, oppure mediante una comunicazione di rete più complessa tramite TCP/IP per avere accesso al database delle ricette e per supportare il collegamento al computer host. La Figura 9 mostra la schermata principale che include le informazioni più importanti per l’operatore di linea. Delle finestre

metodi statistici poiché la porzione del colore primario e quello della striscia nel campo di scansione è variabile. La Figura 7 mostra il grafico grezzo L*a*b* di un filo con il blu come colore primario e la striscia verde. Dato che la velocità di rotazione longitudinale del filo cambia, non si può prevedere il tempo di residenza di un colore sotto la posizione del sensore. È stato utilizzato un “meccanismo di rotazione” per ottenere una rotazione più regolare e assicurare che entrambi i colori entrino nel campo di scansione entro un periodo più corto del tempo di allarme. Con una geometria del filo molto ridotta (<1,5mm di diametro) e/o strisce di piccola ampiezza, anche se la posizione della striscia si trova al centro del campo di scansione, il sensore rileva una piccola parte del colore primario ai bordi della striscia. Questo limita la separazione dei colori a causa di un maggior mescolamento tra il colore primario e quello delle strisce nel caso di geometrie più piccole. Come indicato sulla Tabella 2 , la terza configurazione è servita a ottenere una chiara indicazione della mancanza di striscia. Per forzare questo difetto durante la produzione, la macchina di coestrusione per strisce è stata spenta per 40 secondi. La Figura 8 illustra il risultato con dati grossolani (mostrando solo i canali di colore a* e b*): durante la produzione normale, i valori si alternano fra il colore primario e quello delle strisce. Dopo aver spento la macchina di coestrusione (a 10 secondi nella scala x), il segnale della striscia scompare lentamente verso il colore primario al diminuire della larghezza della striscia. Dopo 5 secondi circa, il segnale grezzo si muove solo entro le tolleranze del colore primario. La macchina di coestrusione è stata nuovamente accesa a circa 50 secondi sulla scala x e il segnale della striscia è aumentato in 5 secondi fino a raggiungere la condizione normale. L’ultima configurazione nella Tabella 2 serve a testare la striscia rispetto alla relazione principale. Siccome il sensore rileva solamente il colore medio nel campo di scansione, non è possibile misurare direttamente l’ampiezza della striscia. Nel caso di rotazione longitudinale costante del prodotto, l’intervallo di tempo del colore primario t m e di quello della striscia t s che si incontra nel relativo intervallo di tolleranza, può essere integrato per un determinato tempo T e la relazione di tempo

Riferimenti bibliografici

Edward H. Adelson, MIT, 1995

[1]

https://www.ral-farben.de/492.html?&L=1

[2]

[3] Joint ISO/CIE Standard: CIE Colorimetry – Part 1-5, ISO 11664-1··5 / CIE S014-1··5/E:2006-2007 [4] Masataka Okabe, Kei Ito (2008-02-15). Color blind barrier free. http://jfly.iam.u-tokyo.ac.jp/color/

Siebe Engineering GmbH Industriegebiet Fernthal 53577 Neustadt/Wied Germania Email : vkde@siebe.de Website : www.siebe.de

risultante dovrebbe essere quasi uguale alla relazione geometrica. Le prime prove

100

www.read-eurowire.com

Settembre 2012