EuroWire September 2017

Articolo tecnico

L’operatore può inserire i dati direttamente tramite pulsanti e campi dati nelle immagini o mediante finestre a scomparsa. Le posizioni degli assi tipiche per i materiali possono essere memorizzate come singoli set di dati con nomi alfanumerici in un database. È inoltre possibile integrare nel sistema la gestione degli ordini personalizzati per i clienti. La connessione alla rete aziendale assicura che l’operatore possa accedere in qualsiasi momento al proprio piano di produzione attuale. In caso di cambio di cassetta, mediante un sistema di identificazione il sistema riconosce quale cassetta è attualmente installata. Non è quindi più necessario effettuare aggiustamenti manuali che comporterebbero un dispendio di tempo. Utilizzando dei sistemi automatici supplementari, ad esempio il trasporto automatico di matasse e bobine, è possibile eseguire delle attività parallele. Di conseguenza, attività che precedentemente richiedevano due uomini per l’esecuzione, possono ora essere eseguite da un solo operatore. Un sistema di infilaggio sviluppato da B+S contribuisce inoltre all’economicità e alla facilità d’uso: in questo caso, il nastro da lavorare viene montato come di consueto sotto forma di matassa sullo svolgitore. L’alimentazione manuale, tuttavia, non è necessaria. Invece, l’inizio del nastro viene bloccato in una barra di bloccaggio all’inizio della linea e tirato fino all’uscita a una velocità da 10 a 15m/min. Ciò significa che non è richiesto alcun nastro pilota e non sono necessarie né la saldatura né le piastre di guida. iniziale sull’avvolgitore avviene automaticamente mediante un avvolgitore a cinghia. “La produttività della linea è aumentata, poiché la lavorazione effettiva può essere avviata in modo rapido ed efficiente”, conclude il responsabile tecnico. Per garantire che il nastro sia avvolto accuratamente all’estremità, lo svolgitore e l’avvolgitore sono inoltre dotati di un sistema di regolazione del bordo del nastro. Gli aspi, ciascuno dei quali pesa sei tonnellate, sono installati su guide lineari precaricate, prive di gioco e montate su cuscinetti a rotolamento. Oltre al rilevamento del bordo e al controllo della posizione, gli aspi garantiscono uno svolgimento e un avvolgimento precisi tramite un cilindro idraulico a servocomando idraulico. n Anche l’avvolgimento

nastro viene misurato direttamente sullo svolgitore, sull’avvolgitore e davanti alla raddrizzatrice e funge da valore di controllo per gli azionamenti. Questi sono dotati di motori AC altamente dinamici. La capacità installata equivale a circa 550kW. “L’alimentazione è effettuata con i gruppi Sinamics S120 Basic Line, in modo che l’energia rigenerativa possa essere riutilizzata mediante un sistema di recupero energetico posto sul lato di trazione, nel caso dei motori a valle della raddrizzatrice. “Ciò consente notevoli risparmi energetici”, ha dichiarato Lüdec, sottolineando uno dei principali vantaggi della linea. L’attivazione viene eseguita mediante inverter completamente digitali, che sono collegati al PLC del controllore di linea tramite Profibus L2-DP. Le funzioni di controllo effettive sono monitorate mediante un microprocessore che facilita notevolmente non solo il funzionamento ma anche l’avvio e la manutenzione. Concetto di funzionamento particolarmente facile da usare e sicuro La linea completa reca il marchio CE ed è progettata in conformità con la Direttiva Macchine Europea 2006/42/CE, che prevede, tra l’altro, delle recinzioni protettive per la sicurezza dei lavoratori. L’esistenza di più aree protettive significa che l’operatore può eseguire le attività in una di esse, mentre i movimenti automatici sono ancora in corso in un’altra. Quando viene aperto un sottosettore, la velocità viene automaticamente ridotta ad un livello di sicurezza. “Inoltre, data la disposizione spaziale delle console, grazie al design è garantita una distanza sufficiente dalle parti mobili della macchina e il nastro”, ha dichiarato Lüdecke. La durata normale fino all’arresto è di 12 secondi, ma può essere ridotta a 6 secondi o, in caso di emergenza, addirittura a 3 secondi, se necessario. Dal punto di vista dell’operatore, il materiale scorre da sinistra a destra attraverso l’impianto ad una velocità che raggiunge i 300m/min. Le singole fasi del processo sono visualizzate mediante immagini panoramiche e di dettaglio.

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Settembre 2017