EuroWire July 2018

Articolo tecnico

Il processo di fabbricazione del filo viene rivoluzionato A cura di Rupert Parmenter, Sicme Italia Impianti Srl, Italia

Riassunto Sicme Italia Impianti ha presentato la sua ultima macchina per smaltatura ad alta tecnologia “SuperEG”, che cambia il metodo di produzione del filo smaltato. Ora è possibile ottenere altissime velocità e bassi costi di produzione grazie all’utilizzo di gas naturale per il riscaldamento del forno di smaltatura. La società ha già brevettato questa tecnologia ed è in procinto di ottenere certificati di sicurezza dai governi di vari paesi. Sicme Italia Impianti Srl è fortemente consolidata sin dai suoi esordi. L’azienda si e’ sempre dedicata alla ricerca e allo sviluppo, per quanto riguarda l’isolamento del filo di rame per l’impiego nell’industria elettrotecnica. Sicme ha prodotto il primo forno per smaltatura nel 1959 per testare nuovi smalti isolanti prodotti dall’industria chimica, che avrebbero rapidamente sostituito gli smalti oleoresinosi fino ad la “messa a punto” di questo primo forno ha consentito di stabilire parametri importanti per l’uso quotidiano. In altre parole, tre camere termiche, con temperature di calore diverse, una zona di preriscaldamento, e una zona di evaporazione e polimerizzazione che rimangono le caratteristiche chiave di qualsiasi forno per smaltatura di oggi. La nuova configurazione dei forni di smaltatura, che spinge l’aria calda nella direzione opposta al percorso del filo, è stata un’altra innovazione chiave, che ha permesso di ottenere livelli di produzione costanti più elevati. allora in uso. L’esperienza acquisita durante

e garantisce un VxD di 180-190, con un consumo energetico paragonabile a macchine sofisticate e modernissime. Il funzionamento dell’opzione elettrica per gli operatori è lo stesso dei forni elettrici convenzionali e le macchine Compact sono comunque di semplice utilizzo e manutenzione. Selezionando l’opzione Gas, nulla cambia da un punto di vista operativo. L’infilaggio è uguale a quello di un forno elettrico e quando la temperatura del forno principale ha raggiunto la temperatura richiesta, l’applicatore viene riempito di smalto e la produzione ha inizio. Dopo aver stabilito i parametri la prima volta (diametro del filo, tipo di smalto, temperatura del forno, ecc.) questi sono ripetibili automaticamente con gli stessi risultati di test di laboratorio, Tangente Delta, allungamento, ritorno elastico, filo ultrafino e colore, ecc. Per fornire ulteriori dettagli (in attesa di brevetto), la zona catalitica è stata modificata con del materiale specifico, resistente alla natura abrasiva dell’elevatissima temperatura della fiamma. Inoltre, la geometria è stata modificata in modo da ottenere le medesime prestazioni utilizzando gas o elettricità per l’energia termica. Ciascuna linea è dotata di una propria alimentazione di gas per l’energia termica composta da elettrovalvola, contatore, riduttore di pressione, micro-pompa volumetrica per gas e aria ambiente e tutti i meccanismi di controllo e sicurezza, compresi i sensori aggiuntivi. La configurazione del sistema del bruciatore unica nel suo genere è in attesa di ricevere il brevetto.

L’introduzione di catalizzatori ha ridotto notevolmente il livello di inquinamento nei forni di nuova costruzione che permettono la ricircolazione dell’aria dai catalizzatori e offrono un consumo termico ridotto del forno di smaltatura, permettendo l’analisi dettagliata dei punti del ponte termico. L’utilizzo dell’isolamento termico ha comportato ulteriori risparmi energetici e quindi una maggiore efficienza. L’introduzione del cambio automatico per le bobine e la trafilatura in linea ecc. ha avuto un effetto simile. Sia Sicme che Sicme Italia Impianti si sono concentrati su questi fattori chiave del cambiamento. Verso il 2000, l’industria della smaltatura del filo aveva raggiunto un livello tale da far ritenere di aver ottimizzato il consumo di energia. Nel 1978 i tecnici Sicme furono i primi a promuovere la produzione di filo smaltato utilizzando gas naturale in sostituzione dell’energia elettrica per l’energia termica nel 1978. Sicme ha costruito 40 forni alimentati a gas naturale, che erano operativi in molte aziende in tutto il mondo, tra cui Superior Essex, Rea Magnet Wire, Lackdraht Union, nel Nord America, in Ecuador, in India ecc. e alcuni sono ancora operativi, con buoni risultati in termini di consumo energetico. Le nuove macchine Super Compact Gas che Sicme Italia Impianti ha sviluppato come macchine a una sola linea funzionano sia con gas naturale sia a elettricità per la produzione di energia termica, entrambe disponibili per macchine sia orizzontali sia verticali. Selezionando l’opzione per l’energia termica mediante elettricità, il forno funziona come una macchina convenzionale a linea singola Compact,

56

www.read-eurowire.com

Luglio 2018