EoW September 2012

Article technique

▼ ▼ Figure 10 : Prototype du système de mesure de la couleur Siebe durant un essai dans la ligne d’un client. Installation entre l’essai à l’étincelle et la caméra de détection des défauts. Le système IPC dans la partie des dispositifs mécaniques supérieures et inférieurs et de rotation et le capteur (en-dessous d’une couverture pour la lumière) Plusieurs configurations de production ont été essayées pour couvrir les applications les plus communes: finale ne peut pas être interprétée comme mesure absolue mais bien comme mesure relative avec une reproductibilité élevée Généralement, une ligne fonctionne avec différents diamètres de conducteur/ isolement. Le dispositif devrait pouvoir fonctionner avec différentes géométries (dans une gamme déterminée) sans exiger aucune préparation mécanique ou récalibrage du capteur. Un autre défi est représenté par la mesure durant la production de fils codés avec des couleurs (une ou deux bandes). Étant donné que la couleur finale se stabilise après le refroidissement du polymère, l’échantillonnage doit être effectué derrière le canal de refroidissement. À cause des roues de renvoi et du produit même (en particulier en cas de conducteur toronné), le fil peut tourner autour de l’axe longitudinal de façon irrégulière. Par conséquent, le capteur relève parfois la couleur primaire, parfois la couleur de la bande, ou toutes les deux simultanément dans le champ de balayage. La Figure 3 illustre une image de la vue du capteur dans un fil de deux couleurs. Avec des systèmes mécaniques sophistiqués, il est possible de changer la direction de rotation du fil de façon à la rendre plus régulière et de permettre la détection de la couleur primaire et celle des bandes au moyen d’un seul capteur. Applications typiques des essais de mesure en ligne

Essai de l’absence de la bande (extr.), rouge-gris, 8-5-10

canall a*/b* [.]

temps [s]

▲ ▲ Figure 8 : Essai d’absence de la bande – seuls les canaux a* et b* sont montrés. La machine de coextrusion a été éteinte dans la position 10s de l’échelle x et remise en marche dans la position 50s

▲ ▲ Figure 9 : Interface de l’utilisateur du système de mesure de la couleur. Dans la partie centrale supérieure, une section transversale schématique du fil montre la couleur primaire et celle des bandes relevées. Au centre de la partie inférieure l’on peut remarquer l’état transféré à l’API (vert=les deux couleurs dans les valeurs de tolérance, jaune=un manque ou est hors tolérance, rouge=double erreur ou recette incorrecte). À droite, sont affichées les informations concernant la couleur effective

Le premier essai avec des fils d’une seule couleur a été effectué dans le but d’obtenir une résolution d’au moins ∆ E ≈ 3, pour atteindre un résultat égal ou meilleur par rapport au contrôle avec l’œil humain. La Figure 4 montre un diagramme yt détaillé relatif à une période de mesure de 15 minutes pour les 3 coordonnées L*a*b* d’une feuille jaune. Les valeurs maximales de l’histogramme (88/-66/39,25) ont une correspondance optimale avec les valeurs moyennes (87,62/-66,04/39,10) utilisées pour calculer ∆ E selon l’équation (1). Du fait du jitter mentionnée plus haut et des variations superficielles, la valeur FWHM du canal de luminosité L* est plus élevée par rapport à la valeur des canaux de la couleur pure a* et b*. L’histogramme de la totalité des valeurs ∆ E à la Figure 5 indique un maximum d’environ 0,75

(valeur moyenne 0,89) et est une évidence que le système présente une résolution de ∆ E=1 min. Aucune valeur supérieure à 3 n’est enregistrée et il est donc possible de configurer un seuil pour l’alarme d’erreur de couleur avec des valeurs de 5-7. En plaçant un grain de mélange maître bleu dans l’alimentation de la vis, ∆ E augmente considérablement jusqu’à des valeurs ≥ 10 (moitié à la Figure 6 ) pour 1-2 minutes. L’augmentation mineure de ∆ E, environ trois minutes plus tard, peut être interprétée comme résidus bleus encore présents sur la vis pendant un certain temps. Avec l’inspection effectuée successivement, seulement la déviation principale a été relevée. Le deuxième pas consistait à effectuer les mesures d’un fil codé avec la bande.

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