EoW September 2012

Artículo técnico

estrechas, aunque la banda esté en el centro del campo de barrido, el sensor detecta un poco de color principal en los bordes de la banda. Esto limita la separación de los colores, ya que el color principal y el de la banda están mucho más “mezclados” en caso de tamaños más pequeños. Según la Tabla 2 , la tercera configuración sirvió para asegurarnos de la falta de banda. Para forzar este defecto durante la producción, la co-extrusora para bandas fue apagada durante aproximadamente 40 segundos. La Figura 8 presenta el resultado con datos en bruto (mostrando sólo los canales de color a* y b*): durante la producción normal, los valores se alternan entre el color principal y el de la banda. Después de apagar la co-extrusora (a 10 segundos en la escala x), la señal de la banda desaparece lentamente hacia el color principal al mismo tiempo que se reduce la anchura de la banda. Después de 5 segundos, la señal en bruto se desplaza sólo dentro de las tolerancias del color principal. La co-extrusora fue encendida de nuevo a aproximadamente 50 segundos en la escala x y, después de 5 segundos, la señal de la banda aumentó hasta la condición normal. La última configuración en la Tabla 2 sirve para probar la banda respecto a la relación principal. Dado que el sensor detecta solamente el color medio en el campo de barrido, no es posible medir la anchura de la banda directamente. En caso de rotación longitudinal constante del producto, el intervalo de tiempo del color principal t m y de la banda t s, que se hallan en su intervalo de tolerancia, puede ser integrado con un tiempo determinado T y la relación de tiempo resultante

la flexibilidad de configuración o la información detallada, comparable con la medición de la centricidad del alambre en línea. Basado en un sistema IPC, el control del sensor resulta totalmente claro para el usuario. La medición sin contacto reduce el riesgo de daños al sensor. Muy a menudo el alambre no está completamente seco mientras pasa por el dispositivo. Antes esto causaba la contaminación de la superficie del sensor, pero el problema fue resuelto instalando un dispositivo de soplado de aire comprimido permanente sobre del sensor. Para proteger los componentes ópticos durante el arranque/parada de la producción y la elaboración de alambre desnudo, el sensor es desplazado a una posición de seguridad hasta restaurar la normalidad de la producción. La compensación de la temperatura es automática. Como se ha dicho antes, los colores son detectados mediante medición relativa y, por lo tanto, el sistema debe ser configurado para cada combinación de geometría/color. Esto se hace una sola vez, después de que el alambre ha sido elaborado con buenos resultados de producción, y la referencia detectada puede ser almacenada para otras producciones del mismo tipo de alambre. El número de recetas que se pueden almacenar es ilimitado. Hasta ahora la base de datos de las recetas es muy simple, pero el software futuro debería incluir funciones de búsqueda. La conexión al PLC de línea debería ser posible simplemente mediante señales digitales de 24V (estado de la señal y habilitación del dispositivo) donde los mensajes de fallo son implementados en el protocolo de la bobina, como los fallos de chispa o de diámetro, o bien mediante una comunicación de red más compleja a través de TCP/IP para tener acceso a la base de datos de las recetas o para soportar enlaces con ordenadores host. La Figura 9 muestra la pantalla principal que incluye la información más importante para el operador de línea. En ventanas adicionales se pueden mostrar más detalles, como la medición de los canales L*/a*/b* separados, varios históricos de señales y información de tendencias. Para un análisis posterior se almacena una submuestra de datos en bruto en el disco duro del sistema IPC. Para ser independientes de todas las condiciones de iluminación de la producción, el campo de barrido es cubierto y la iluminación se obtiene por medio de una fuente luminosa interna de LEDs (ver la Figura 10 , flecha blanca).

Según la variación más alta de luminancia comparada con a* y b*, se debería probar una modificación de la ecuación (1):

Ecuación (2)

Aunque la ecuación (1) representa una distribución del error circular, la modificación es una distribución elíptica con tolerancia mejorada en el canal L* (para f>1). Los aspectos técnicos están casi resueltos, ahora el objetivo principal es mejorar la interfaz del dispositivo y su uso. Para esto se necesita la respuesta u opinión de las compañías de producción de alambre y cable. Otro punto a tratar sería la combinación de bandas y color principal. Por ejemplo, el color principal rojo con una banda marrón es difícil de distinguir, ya sea para un dispositivo automático ya sea para el operador en línea. Sin embargo, esto no es un problema de medición del color, sino una posible mejora del control de calidad mediante una simple redeterminación de pares de colores con un valor alto de ΔE. n

Referencias

Edward H. Adelson, MIT, 1995

[1]

https://www.ral-farben.de/492.html?&L=1

[2]

[3] Joint ISO/CIE Standard: CIE Colorimetry –Part 1-5, ISO 11664-1··5 / CIE S014-1··5/E:2006-2007 [4] Masataka Okabe, Kei Ito (2008-02-15). Color blind barrier free. http://jfly.iam.u-tokyo.ac.jp/color/

debería ser casi igual que la relación geométrica. Los primeros ensayos en condiciones ideales dieron resultados casi satisfactorios con T>10s, pero el tamaño del campo de barrido, el jitter y las irregularidades de rotación siguen siendo un reto para una evaluación de alta fiabilidad.

Especificaciones corrientes del dispositivo y desarrollos futuros

Siebe Engineering GmbH Industriegebiet Fernthal 53577 Neustadt/Wied Alemania Email : vkde@siebe.de Website : www.siebe.de

La interfaz del usuario del dispositivo debería ser bastante fácil de controlar para el operador de línea sin perder

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Setiembre de 2012